ロケーション管理とは？種類やメリット・効率化のポイントを解説
「商品を探すのに時間がかかる」「在庫はあるはずなのに保管場所がわからない」「倉庫の空きスペースをうまく使えていない」といった悩みはないでしょうか。倉庫内の商品と保管場所をひも付けて管理するロケーション管理を取り入れることで、商品の所在を明確にし、入出庫やピッキングを進めやすい環境づくりにつながります。
一方で、倉庫の状況に合わない管理方法を選んだり、在庫を移動した際の情報更新を怠ったりすると、かえって作業が複雑になることもあります。固定ロケーションやフリーロケーションなど、それぞれの特徴を踏まえて運用方法を決めることが大切です。
今回の記事では、ロケーション管理の仕組みや主な方法、メリット、導入の手順、注意点、効率よく運用するためのポイントを解説します。倉庫内の在庫管理やピッキング作業を見直したい方は、ぜひ参考にしてください。
ロケーション管理とは
ロケーション管理とは、倉庫内の棚や区画などに番号・記号を付け、商品や資材の保管場所を管理する方法です。商品情報と保管場所を結び付けることで、倉庫内のどこに何があるのかを明確にできます。まずは「ロケーション」の意味と、在庫管理との関係を押さえておきましょう。
ロケーションの意味と基本的な仕組み
物流における「ロケーション」は、倉庫内で商品や資材を保管する場所を示す住所のようなものです。倉庫をゾーン・列・棚・段・間口などに分け、それぞれに番号や記号を付けて識別します。
たとえば「A-03-02」のように一定のルールで表記しておけば、作業者はロケーション番号を頼りに目的の保管場所へ向かえます。棚だけでなく、平置きエリアやパレット置き場などにも設定可能です。
番号の付け方に決まった形式があるわけではないため、倉庫の構造や作業方法に合わせ、誰が見ても位置を判断しやすいルールにすることが重要です。
在庫管理との関係
在庫管理では、「何の商品が何個あるか」だけでなく、「どこに保管されているか」まで管理できると、入出庫やピッキングを進めやすくなります。ロケーション管理は、商品情報と保管場所の情報をひも付け、在庫の所在を明確にするための方法です。
同じ商品を複数の棚へ分けて保管する場合でも、それぞれのロケーションに何個あるかを記録しておけば、出庫時に探し回る手間を抑えられます。
ただし、商品を別の場所へ移動した際には、ロケーション情報もあわせて更新する必要があります。現物とデータを一致させる運用が、正確な在庫管理の前提です。
ロケーション管理の主な方法
ロケーション管理には、商品ごとに保管場所を固定する方法や、空いている場所を柔軟に使う方法などがあります。分類方法は企業やシステムによって異なりますが、代表的なのが固定・フリー・ゾーン・ダブルトランザクションです。商品数や在庫変動、倉庫の広さに合わせて選びます。
| 方法 | 特徴 | 向いているケース |
| 固定ロケーション | 商品ごとに保管場所を固定する | 品目構成や在庫量の変動が比較的小さい場合 |
| フリーロケーション | 空いている場所へ保管する | 在庫量の変動が大きい場合 |
| ゾーンロケーション | 商品群ごとにエリアを分け、その中で柔軟に保管する | 商品特性に応じて保管エリアを分けたい場合 |
| ダブルトランザクション | ピッキング用とストック用の場所を分ける | 多くの商品を効率よくピッキングしたい場合 |
固定ロケーション
固定ロケーションは、商品ごとに保管する場所をあらかじめ決めておく方法です。たとえば「商品Aは棚A-01」「商品Bは棚A-02」のように、原則として同じ商品を同じロケーションへ保管します。
保管場所が変わりにくいため、作業者が商品位置を覚えやすく、管理ルールも比較的シンプルです。一方、在庫が少ない時期でも商品専用の場所を空けておくことになり、未使用スペースが生じる場合があります。
品目構成や在庫量の変動が比較的小さく、商品ごとの保管場所を固定しやすい倉庫で取り入れやすい方法です。
フリーロケーション
フリーロケーションは、特定の商品専用の場所を設けず、入庫時に空いているロケーションへ商品を保管する方法です。在庫量や取扱商品が頻繁に変わる倉庫でも、空いている場所を柔軟に利用できます。
一方で、同じ商品が複数のロケーションへ分かれて保管されることもあります。そのため、商品をどこへ置いたのか正確に記録できなければ、出庫時に探す手間が増えてしまいます。
固定ロケーションよりも情報管理の重要性が高く、商品と保管場所を正確にひも付けられる体制が求められます。
ゾーンロケーション
ゾーンロケーションは、商品群ごとに保管するエリアを決め、そのエリア内では空いている場所を利用する管理方法です。固定ロケーションとフリーロケーションの特徴を組み合わせた運用と考えると分かりやすいでしょう。
たとえば、商品カテゴリーや温度帯、保管条件などに応じてゾーンを分け、その範囲内で空きロケーションを活用します。関連する商品を近い場所へまとめながら、スペースを柔軟に使える点が特徴です。
商品特性に応じた保管ルールを維持しつつ、固定ロケーションより柔軟な運用をしたい場合に選択肢となります。
ダブルトランザクション
ダブルトランザクションは、ピッキングに使うエリアと、在庫をまとめて保管するストックエリアを分けて管理する方法です。必要な商品をピッキングエリアへ補充しながら運用します。
ピッキングする商品を比較的狭い範囲へ集められるため、広い倉庫を歩き回らずに作業できる環境をつくりやすい点が特徴です。
一方で、ストックエリアからピッキングエリアへの補充作業が発生します。補充が間に合わなければ出荷作業に影響するため、在庫量や補充のタイミングを管理する必要があります。
ロケーション管理のメリット
ロケーション管理を行うことで、商品の所在を分かりやすくし、倉庫内で探し回る時間を減らしやすくなります。また、管理方法によってはスペースの活用や作業の属人化軽減にもつながります。日々の倉庫作業にどのような効果が期待できるのか、主なメリットを見ていきましょう。
商品の所在明確化・探索時間の短縮
商品とロケーションをひも付ければ、「どの商品がどこにあるのか」を明確にできます。作業者が倉庫内を歩き回りながら商品を探す必要が減るため、ピッキングや入出庫を進めやすくなります。
特に商品数が多い倉庫では、目的の商品を目視だけで探す作業が積み重なると、大きな負担になりかねません。出庫指示とあわせてロケーション番号を確認できれば、目的の棚へ直接向かいやすくなります。
商品を探す時間を減らせることは、ピッキングだけでなく棚卸しや在庫確認の効率化にもつながります。
保管スペースの有効活用
フリーロケーションやゾーンロケーションでは、空いている場所を利用しながら商品を保管できるため、在庫量の変動に合わせてスペースを使いやすくなります。
季節によって在庫量が大きく変わる商品や、取扱商品が頻繁に入れ替わる倉庫では、特定の商品専用の棚を確保するより柔軟に運用できる場合があります。
ただし、空いている場所へ無計画に保管すると、ピッキング時の移動距離が長くなる可能性もあります。保管効率だけでなく、作業動線とのバランスも考えて運用することがポイントです。
入出庫・ピッキングミスの抑制
ロケーション番号を使って保管場所を明確にすると、「どこへ格納するのか」「どこから商品を取り出すのか」を作業者へ具体的に伝えやすくなります。
似た商品が複数並んでいる倉庫では、商品名や外観だけを頼りにすると、別の商品を選んでしまう可能性があります。商品コードとあわせてロケーションを作業指示に含めることで、格納先やピッキング先を判断しやすくなります。
ただし、ロケーション情報自体が誤っていればミスにつながります。情報を正確に維持することが前提です。
作業の属人化の軽減
ロケーション管理が十分でない倉庫では、「この商品はいつも棚の奥にある」といったベテラン作業者の記憶や経験に頼る場面が生じやすくなります。
保管場所を番号で管理し、作業指示とロケーション情報を共有できれば、経験の浅い作業者でも目的の商品へたどり着きやすくなります。特定の担当者しか場所を知らない状態を減らせるため、担当変更や応援スタッフが入った際にも対応しやすくなります。
経験に頼りすぎずに作業できる仕組みを整えることは、倉庫運営を安定させるうえでも役立ちます。
ロケーション管理を始める手順
ロケーション管理の具体的な進め方は倉庫によって異なりますが、基本的には保管場所を区分し、ロケーション番号を設定したうえで、商品情報とひも付けていきます。その後、入出庫や移動時に情報を更新するルールを決め、現場で継続できる状態を整えます。
- 保管エリア・棚の区分
- ロケーション番号の設定
- 商品と保管場所のひも付け
- 入出庫時の運用ルール設定
保管エリア・棚の区分
まずは倉庫内を管理しやすい単位に分けます。倉庫が広い場合はゾーンや通路など大きな区分から設定し、その後に棚、段、間口といった細かな単位へ分けていく方法があります。
平置きで保管している場所は、床面を区画ごとに分けてロケーションとして扱うことも可能です。棚と平置きが混在している場合は、それぞれの保管方法に合わせて区分を設定します。
必要に応じて倉庫内のロケーションマップを作成しておけば、位置関係をスタッフ間で共有する際にも役立ちます。
ロケーション番号の設定
保管エリアを分けたら、それぞれの場所へロケーション番号を設定します。ゾーン・列・棚・段・間口などを組み合わせ、数字やアルファベットで表す方法が一般的です。
たとえば「A-02-03」のように、番号を見ることでおおよその位置を推測できるルールにすると、作業者が目的の場所へ移動しやすくなります。
一方、必要以上に細かな番号体系を設けると、入力や確認に時間がかかります。倉庫の構造と実際の作業内容に合わせ、分かりやすさを優先して設計しましょう。
商品と保管場所のひも付け
ロケーション番号を設定した後は、商品情報と実際の保管場所をひも付けます。固定ロケーションでは商品ごとの保管場所を登録し、フリーロケーションでは入庫するたびに保管した場所を記録します。
商品名や商品コード、数量、必要に応じてロットなどの在庫情報とロケーションを結び付けることで、出庫時に保管場所を特定できます。
導入時の登録内容に誤りがあると、その後のピッキングや棚卸しにも影響します。運用開始前には、データと実際の保管場所が一致しているか確かめておくと安心です。
入出庫時の運用ルール設定
最後に、入庫・移動・出庫のどのタイミングでロケーション情報を登録・変更するのかを決めます。
たとえば、商品を棚へ格納した時点でロケーションを登録する、別の棚へ移した場合は移動作業と同時に情報を変更するといったルールです。担当者や更新タイミングを決めておけば、作業者ごとの判断の違いを抑えられます。
複雑な手順にすると継続しにくいため、実際の作業フローに合わせて運用ルールを定め、スタッフへ共有しておくことが重要です。
ロケーション管理の注意点
ロケーション管理は、番号を設定しただけで正しく機能するものではありません。商品を動かした際の情報更新や管理方法の選び方、現場で無理なく守れるルールづくりが必要です。運用を始めてから混乱しないよう、ロケーション管理で起こりやすい問題も把握しておきましょう。
在庫移動時の情報更新漏れ
商品を別の棚へ移動したにもかかわらずロケーション情報を変更しないと、データ上の場所と実際の商品位置が一致しなくなります。
この状態では、作業者が指示された棚へ行っても商品を見つけられず、再び倉庫内を探すことになります。棚卸し時にも、データと現物が合わない原因を調べる手間が発生しかねません。
特に保管場所が変わりやすいフリーロケーションでは、情報更新の漏れが在庫の所在管理へ直接影響します。現物とデータのずれを放置しないことが重要です。
管理方法と商品特性のミスマッチ
ロケーション管理には複数の方式があり、倉庫や商品の状況に合わない方法を選ぶと、かえって作業負担が増えることがあります。
たとえば、在庫量が大きく変動する商品をすべて固定ロケーションで管理すると、在庫が少ない時期にも専用スペースが空いたままになる可能性があります。一方、商品位置を正確に記録できない状態でフリーロケーションを採用すれば、保管場所を探す手間が増えかねません。
品目数、在庫量の変動、保管条件、現場の情報管理体制などを踏まえて管理方式を選ぶ必要があります。
複雑なルールによる作業負担
ロケーションを細かく管理しようとして番号体系や例外ルールを増やしすぎると、作業者が覚える内容が多くなり、入庫やピッキングの負担が大きくなる場合があります。
商品ごとに異なる保管ルールを多数設定すれば、その都度判断が必要になり、新人や応援スタッフにとっても分かりにくい運用になりがちです。
管理精度を高めることだけを優先せず、現場で迷わず実行できるかという視点も欠かせません。作業者が継続できる範囲で、できるだけシンプルなルールを設計しましょう。
ロケーション管理を効率化するポイント
ロケーション管理を導入した後は、商品の配置や表示、情報入力の方法を見直すことで、さらに作業効率を高められる場合があります。特に商品数や入出庫件数が多い倉庫では、人の記憶や手入力だけに頼らない仕組みが有効です。現場の規模や課題に合わせて取り入れていきましょう。
- 出荷頻度に応じて商品を配置する
- ロケーション表示のルールを統一する
- バーコードやハンディ端末を活用する
- 必要に応じてWMS・在庫管理システムを活用する
出荷頻度に応じた商品配置
出荷頻度の高い商品を出荷場所や主要な作業動線に近いロケーションへ配置すると、ピッキング時の移動距離を短くしやすくなります。
一方、出荷頻度の低い商品は、作業動線から多少離れた場所へ配置しても日々の作業への影響を抑えられる場合があります。商品の出荷実績をもとに優先順位を付けることがポイントです。
季節商品など、時期によって出荷頻度が変わるものもあります。一度決めた配置を固定せず、実績や作業量の変化に合わせて見直しましょう。
ロケーション表示の統一
ロケーション番号を設定していても、棚ごとに表示位置や表記方法が異なると、作業者が迷いやすくなります。文字の大きさ、ラベルを貼る位置、番号の並び方などを統一しておくと、目的の場所を見つけやすくなります。
たとえば、棚の上部や各間口の同じ位置へラベルを掲示するなど、どこを見ればロケーション番号が分かるのかをそろえておく方法があります。
ラベルの汚れや剥がれによって読み取りにくくなることもあるため、定期的な状態確認も必要です。表示ルールを統一すれば、新しいスタッフへの説明もしやすくなります。
バーコード・ハンディ端末の活用
商品やロケーションにバーコードを付け、ハンディ端末で読み取る方法を取り入れると、手書きや目視だけに頼らず情報を登録・照合できます。
たとえば、入庫時に商品コードと保管先のロケーションコードを読み取れば、どの商品をどこへ格納したかを記録できます。出庫時に商品とロケーションを照合する仕組みを設ければ、取り違えの抑制にも役立ちます。
ただし、読み取りを省略したり、誤ったラベルを貼ったりすれば正確な管理はできません。機器を導入するだけでなく、読み取りを作業手順へ組み込むことが重要です。
WMS・在庫管理システムの活用
商品数やロケーション数が増えると、紙や表計算ソフトだけで在庫と保管場所を管理する負担が大きくなる場合があります。こうした倉庫では、WMS（倉庫管理システム）や在庫管理システムを活用する方法があります。
ロケーション管理に対応したシステムであれば、商品・数量・保管場所などを一元的に管理し、入出庫やピッキング時の作業指示に利用できます。バーコードやハンディ端末と連携できる製品もあります。
ただし、利用できる機能や連携方法はシステムによって異なります。自社の商品数や作業量、解決したい課題を明確にしたうえで、必要な機能を備えたシステムを選びましょう。
まとめ | ロケーション管理で倉庫作業の効率化につなげよう
ロケーション管理は、倉庫内の保管場所に番号や記号を付け、商品と保管場所をひも付けて管理する方法です。商品の所在を明確にすることで、探索時間の短縮やピッキングミスの抑制、属人化の軽減につながります。また、フリーロケーションなどを活用すれば、在庫量の変動に合わせて倉庫スペースを使いやすくなります。
一方、在庫を移動した際の情報更新を怠ると、現物とデータにずれが生じます。倉庫や商品の特性に合った管理方法を選び、必要に応じてバーコードやWMSなどを取り入れることが大切です。
当社では、商品の保管からピッキング・梱包・発送、自社車両による配送まで一貫して対応しています。倉庫内の作業効率や在庫管理を含め、物流体制の見直しをご検討の際は、お気軽に八大へご相談ください。